課程背景：

當前生產(chǎn)制造型企業(yè)面臨前所未有的生存挑戰！原材料上漲，用工成本逐年遞增，企業(yè)經(jīng)營(yíng)微利化。多品種小批量;但客戶(hù)對產(chǎn)品的質(zhì)量、交期要求越來(lái)越高，當前環(huán)境下每個(gè)企業(yè)都期望降低工廠(chǎng)成本, 以適應當今激烈競爭的微利時(shí)代。富士康郭臺銘：“賺一塊錢(qián)”看客戶(hù)的臉色，“省一毛錢(qián)”看自己的角色?，F場(chǎng)管理的水平高低直接決定了企業(yè)的競爭力，降低成本、提高生產(chǎn)效率、提升品質(zhì)并消除浪費成為衡量企業(yè)是否具有競爭優(yōu)勢的重要標準之一；作為生產(chǎn)部的相關(guān)人員只有掌握并運用先進(jìn)的車(chē)間現場(chǎng)管理技術(shù)，才能持續降低生產(chǎn)成本、提高品質(zhì)、改善工作效率，確保安全生產(chǎn)，最終為企業(yè)獲取倍增的利潤。安全工作的好壞,直接影響著(zhù)企業(yè)的安全生產(chǎn)和經(jīng)濟效益,而班組安全建設的成效大小,取決于班組長(cháng)對安全生產(chǎn)的認識程度及所具備的安全技術(shù)知識水平和實(shí)際的組織協(xié)調能力。為此必須重視和加強對班組長(cháng)的安全教育工作 。真正讓員工血液中融入從“要我安全”到“我要安全”的 徹底轉變。

課程收益：

了解生產(chǎn)現場(chǎng)管理改善及其減少隱性和顯性浪費的重要性

打破無(wú)改善空間的固化思維，全新接受世界及公司的改善觀(guān)念；

現場(chǎng)改善不再是口號，而是實(shí)際的行動(dòng)和看得見(jiàn)的改善效果； 

學(xué)習現場(chǎng)問(wèn)題改善的手法及其對現場(chǎng)問(wèn)題解決的系統思維

學(xué)習從車(chē)間現場(chǎng)識別浪費以及如何通過(guò)消除浪費降低成本

掌握安全自主管理與安全改善實(shí)施方法,提高全員安全管理的積極性與創(chuàng )造性；

學(xué)習從零事故現場(chǎng)管理工具的KYT的應用與推行

掌握案例學(xué)習與行動(dòng)學(xué)習的流程，提升企業(yè)安全文化氛圍

參加學(xué)員：

中基層管理干部、儲備干部、工程技術(shù)、一線(xiàn)班組長(cháng)、現場(chǎng)技術(shù)員等等

授課方式：

案例式討論、互動(dòng)式參與、體驗式啟發(fā)、情景式模擬

課程內容：

模塊一： 現場(chǎng)管理干部心態(tài)認知與管理新思維

1、當今工廠(chǎng)管理面臨的問(wèn)題與壓力

2、現場(chǎng)改善是降低成本的關(guān)鍵

3、現場(chǎng)管理的地位、職責與使命

4、現場(chǎng)主管對自己角色、職責的準確把握

5、現場(chǎng)主管面對工作應有的八大意識

6、日常管理容易陷入的八大誤區

7、領(lǐng)導和員工對現場(chǎng)管理干部的期望

8、 如何用改善無(wú)止境的眼光看現場(chǎng)

體驗互動(dòng)：打破你的固化思維

互動(dòng)：現場(chǎng)你看到的是什么？

案例分析：某電子企業(yè)生產(chǎn)部主管感悟

模塊二、生產(chǎn)車(chē)間現場(chǎng)6S管理

1、正確認識6S管理

2、6S實(shí)施心態(tài)調整

3、6S督導員日常管理與內部培訓指導

4、全面實(shí)現現場(chǎng)目視化管理

5、目視化工具：看板管理

6、6S活動(dòng)持續與改善提案的發(fā)掘實(shí)施

7、6S標準化體系建立與完善

8、優(yōu)秀客戶(hù)現場(chǎng)6S分享 

9、6S管理紅牌作戰

10、6S管理定點(diǎn)攝影

思考題：我們車(chē)間的6S管理之痛點(diǎn)

案例分享：這樣的生產(chǎn)線(xiàn)存在的隱性浪費知多少？

模塊三： 現場(chǎng)管理之問(wèn)題分析與系統解決

1、面對生產(chǎn)現場(chǎng)你看到了什么？

2、生產(chǎn)現場(chǎng)的哈哈鏡

3、現場(chǎng)診斷的內容和重點(diǎn)

4、發(fā)現問(wèn)題與解決問(wèn)題的金鑰匙－“冰山理論”

5、現場(chǎng)主管解決問(wèn)題的8D方法

6、生產(chǎn)中存在大量問(wèn)題卻視而不見(jiàn)，解而不除？

7、如何從人、機、物、環(huán)中找出問(wèn)題、消除浪費

8、如何與相關(guān)部門(mén)及時(shí)、有效，協(xié)作解決問(wèn)題

9、如何在車(chē)間和企業(yè)提倡和推廣“問(wèn)題改善與提案建議制度”

互動(dòng)環(huán)節：企業(yè)產(chǎn)線(xiàn)視頻分析

模塊四、員工質(zhì)量意識提升與工作教導

1、什么是質(zhì)量意識

2、質(zhì)量意識提升的方法原則 

3、質(zhì)量管理需要做到五不放過(guò)原則

4、質(zhì)量預防的六大方法

5、員工的四種意識和三種檢驗

6、 何謂工作教導

7、 工作教導人員的條件 

8、 如何掌握教導技能

9、督導人員勝任的五個(gè)條件

10、工作教導的四階段法

互動(dòng)演練：如何讓新員工快速上崗

案例：組合T型產(chǎn)品

模塊五：IE 7大手法與現場(chǎng)改善 

1、 IE工業(yè)工程定義 

2、 IE7大手法在現場(chǎng)中的應用 

3、 精益現場(chǎng)改善方法原則與新思維

4、 流程經(jīng)濟原則與動(dòng)作經(jīng)濟原則

5、 標準時(shí)間（ST）的制定（PTS）法

6、 時(shí)間研究注意事項

7、 Line balancing：平衡生產(chǎn)線(xiàn)

8、程序分析四大原則ECRS

9、標準流程分析(SOP)

10、 IE改善理念與改善步驟

視頻分享：改善前后對比

模塊六：生產(chǎn)車(chē)間現場(chǎng)精益化管理

1、當頭棒！ 

2、企業(yè)微利時(shí)代和制造業(yè)面臨的問(wèn)題 

3、精益管理的起源和發(fā)展 

4、 精益生產(chǎn)管理之心 技 體

5、精益生產(chǎn)的追求和目的

 6、精益現場(chǎng)建設六步法

7、企業(yè)推行精益管理核心“1264”

8、精益管理的三現原則

9、精益車(chē)間的5個(gè)條件

10、識別并改善8大浪費

11、精益改善十大錦囊

互動(dòng)：我們車(chē)間有哪些浪費

視頻分享：這樣的生產(chǎn)線(xiàn)存在的隱性浪費知多少？

模塊七：TPM全員設備保全與目視化管理

1、何為T(mén)PM

2、設備管理的四全五步管理法 

3、TPM設備維護的七個(gè)階段

4、目視管理與執行力提升 

5、TPM的“四全”核心與現場(chǎng)“五步”管理法 

6、TPM本質(zhì)：3大管理思想

7、通過(guò)活動(dòng)改善三種體質(zhì)

8、設備點(diǎn)檢制的六大要求

  9、設備點(diǎn)檢制的“八定”原則

10、精益車(chē)間的目視化管理 看板管理原則

11、建立可實(shí)現精益生產(chǎn)的現場(chǎng)設備管理體系

模塊八：車(chē)間安全生產(chǎn)管理--安全大于一切 

1、什么是安全

2、海因西里法則

3、影響安全管理的幾個(gè)因素

4、 KYT（危險預知訓練）

5、安全管理的3E和3M原則

6、安全管理三不三違原則

7、安全管理教育培訓

8、安全目視化管理

9、安全自主管理

10、安全改善

11、案例行動(dòng)學(xué)習

11、杜邦公司的十大安全理念

12、如何做好安全檢查

視頻分享：安全生產(chǎn)十大禁令

視頻：安全來(lái)自習慣

視頻：金牌班組安全管理